Ett CNC-rotationsbord är en precisionsarbets-positioneringsenhet som monteras på en CNC-fräsmaskin, bearbetningscenter eller slipmaskin och lägger till en kontrollerad rotationsaxel -, vanligtvis märkt A, B eller C beroende på dess orientering - till maskinens befintliga linjära X-, Y- och Z-axlar. Enkelt uttryckt håller den arbetsstycket och roterar det till exakta vinkellägen under programkontroll, så att skärverktyget kan bearbeta detaljer på flera ytor, runt en omkrets eller längs en krökt yta utan att operatören stoppar maskinen, lossar delen och manuellt flyttar den. Till skillnad från ett manuellt delningshuvud, som endast indexerar delen till fasta vinklar och inte kan röra sig medan fräsen är inkopplad, kan ett CNC-roterande bord rotera kontinuerligt och samtidigt med de linjära axlarna, vilket gör det möjligt att både enkelt indexera och konturera hela-fleraxlar. Det är ett av de vanligaste och mest kostnadseffektiva sätten att utöka kapaciteten hos ett standardbearbetningscenter med tre-axlar, och det har blivit ett standardtillbehör i arbetsbutiker, formbutiker, tillverkare av flyg- och medicinska komponenter samt produktionsanläggningar med hög-volym.
Fysiskt består ett CNC-rotationsbord av ett cirkulärt arbetsbord monterat på precisionslager, ett drivsystem som roterar bordet, en positionsåterkopplingsanordning (vanligtvis en roterande kodare eller cirkulär gitterskala), en kläm- eller bromsmekanism för att låsa bordet stelt under kraftiga skärningar och ett hus som monteras på maskinbordet eller integreras i maskinbordet. Bordet har T--spår eller ett precisionshål för att fixera arbetsstycket, och rotationscentrum är inriktat med maskinens koordinatsystem så att CNC-kontrollen kan beräkna den exakta verktygspositionen i förhållande till den roterande delen. Storlekarna sträcker sig från små 100 mm bord för ömtåliga medicinska och elektronikkomponenter till fler-metersbord för stora flygkonstruktioner, kraftgenereringsutrustning och komponenter för tunga maskiner. Valet av storlek, drivtyp och noggrannhetsklass beror helt på de delar som bearbetas och de toleranser som krävs.
Hur det fungerar: Worm Gear vs Direct Drive
Drivsystemet är det som avgör ett roterande bords noggrannhet, hastighet, styvhet och pris, och det finns två fundamentalt olika tillvägagångssätt som används idag. Den traditionella och fortfarande vanligaste konstruktionen är snäckväxeldriften: en servomotor vrider en snäckskruv, som går i ingrepp med ett snäckhjul som är fäst vid det roterande bordet, vilket ger en stor växelreduktion som ger högt vridmoment och fin vinkelupplösning. Snäckväxelbord är robusta, relativt billiga och kan hantera tunga belastningar och stora skärkrafter, vilket gör dem till arbetshästen för allmän bearbetning och tung industri. Deras begränsning är mekaniskt glapp - det lilla spelet mellan snäckans och snäckhjulets tänder - som måste minimeras genom precisionstillverkning, förspänning och ibland dubbla-maskkonstruktioner. Även med noggrann förspänning kvarstår en del kvarvarande glapp och slitage över tiden, och friktionen i växeln begränsar den maximala rotationshastigheten och dynamiska responsen. För de flesta indexerings- och konturarbeten med-medellång hastighet är ett välgjordt-snäckväxelbord helt adekvat och representerar det bästa värdet.
Den nyare och högre-prestandametoden är den direkt-drivna vridmomentmotorn, ofta förkortad DDR. I ett direkt-drivet bord är en permanentmagnetmotor med högt-vridmoment monterad direkt på den roterande axeln, med motorrotorn fäst vid själva bordet och statorn fixerad till huset - det finns ingen växel, rem eller koppling mellan motorn och bordet. Detta eliminerar glapp helt, tar bort friktion och slitage från drivlinan och ger extremt hög dynamisk respons: bordet kan accelerera och bromsa nästan omedelbart, nå höga rotationshastigheter och hålla positionen med exceptionell styvhet. Positionsfeedback är vanligtvis en hög-cirkulär gitterskala (ofta med sub-bågsekundsupplösning) monterad direkt på den roterande axeln, vilket ger fullständig sluten-slinga kontroll över den faktiska bordspositionen snarare än motorpositionen. Direkt-drivningsbord är standarden för hög-hastighets fem-bearbetning, precisionsformnings- och formarbeten, komponenter för flygturbiner, medicinska implantat och alla tillämpningar där smidig, exakt, samtidig roterande rörelse krävs. Deras avvägning är högre kostnader och, i vissa konstruktioner, lägre kontinuerligt vridmoment än ett snäckväxelbord av samma storlek, även om moderna vridmomentmotorkonstruktioner har minskat detta gap avsevärt. Ett tredje, specialiserat alternativ är face-växeln eller Hirth-kopplingsindexeringsbordet, som använder ett par precisions-bearbetade fronthjul för att låsa bordet i fasta vinkellägen med extrem noggrannhet och styvhet - idealiskt för hög-bearbetning med hög kraftindexering, men som inte kan rotera.
4th Axis vs 5th Axis Rotary Tables
CNC-rotationsbord är brett kategoriserade efter hur många rotationsaxlar de tillhandahåller, och detta avgör vilken typ av bearbetning de möjliggör. En 4:e -axels roterande tabell ger en enkel rotationsaxel - vanligtvis en A--axel (roterande runt X--axeln) när den är monterad horisontellt på ett vertikalt bearbetningscentrum, eller en C--axel (som roterar runt Z-}-axeln) när den är monterad överlägset vanligast - vertikalt. Med en 4:e axel kan en treaxlad maskin rotera delen för att bearbeta detaljer på flera sidor, borra radiella hål runt en cylinder, skära kugghjul eller splines, fräsa spiralformade spår och kamprofiler och bearbeta alla funktioner som kräver att delen orienteras i en vinkel. Den viktigaste begränsningen för en 4:e axel är att verktyget endast kan närma sig delen från riktningar vinkelräta mot den roterande axeln; den kan inte luta delen för att ge skäraren vinklade eller underskurna ytor. För prismatiska delar med funktioner på fyra eller fem sidor, cylindriska delar och komponenter som kräver periferisk bearbetning, räcker vanligtvis en 4:e axel och ger den bästa avkastningen på investeringen.
En 5:e -axel roterande tabell - mer exakt kallad 5 --axel roterande tabell eller tappbord - ger två rotationsaxlar, vanligtvis en lutningsaxel (A eller B) och en roterande axel (C), monterade tillsammans så att arbetsstycket kan både lutas och roteras. Detta ger skärverktyget åtkomst till praktiskt taget varje yta på delen i en enda uppsättning, vilket möjliggör bearbetning av komplexa tre-dimensionella ytor som turbinblad och impeller, form- och formhålrum, strukturkomponenter för flyg- och rymdindustrin, medicinska implantat och alla delar med sammansatta vinklar eller underskärningar. I fullt simultant läge med fem-axlar rör sig alla fem axlarna (X, Y, Z och de två roterande axlarna) samtidigt, vilket gör att fräsen kan följa en komplex 3D-verktygsbana samtidigt som den optimala skärvinkeln bibehålls - något som är omöjligt på en maskin med tre- eller fyra{14}}axlar. Fem-axliga roterande tabeller finns i flera konfigurationer: trunnion-bord där delen hålls mellan två stöd och roterar på en lutad axel, inbyggda-i fem-axelmaskiner där de roterande axlarna är en del av maskinstrukturen, och lägg till-på fem{19}}}på fem{19}}} treaxlad maskin. Att lägga till en tabell med fem-axlar till en befintlig maskin med tre-axlar är ett vanligt sätt att få fem-axlars kapacitet till en bråkdel av kostnaden för ett nytt femaxligt bearbetningscenter, även om det kräver noggrann uppmärksamhet på maskinens rörelse, frigång och kompatibilitet med kontrollsystem.
Nyckelprestandaspecifikationer
När man utvärderar ett CNC-roterande bord avgör flera specifikationer om det kommer att fungera tillräckligt för en given applikation, och att förstå dem förhindrar det vanliga misstaget att köpa baserat på enbart bordsdiameter. Positioneringsnoggrannhet (eller indexeringsnoggrannhet) är den maximala skillnaden mellan den beordrade vinkelpositionen och bordets faktiska position, mätt i bågsekunder (en bågsekund är 1/3600 grad). Generellt-snäckhjulstabeller uppnår vanligtvis ±10 till ±30 bågsekunder; precisionssnäckväxel eller direkt-drivbord uppnår ±2 till ±5 bågsekunder; och ultra-precisions direkt-drivningstabeller med-högupplösta cirkulära gitter kan uppnå ±1 bågsekund eller bättre. Repeterbarhet är bordets förmåga att återgå till samma position upprepade gånger, och det är ofta viktigare än absolut noggrannhet för produktionsarbete - en tabell med god repeterbarhet kan kompenseras för små systematiska fel, medan en tabell med dålig repeterbarhet inte kan. Precisionstabeller erbjuder vanligtvis repeterbarhet på ±0,5 till ±2 bågsekunder.
Backlash, mängden spel i drevet när riktningen vänds, är en kritisk specifikation för snäckväxeltabeller och är i princip noll för direkt-drivningstabeller. Överdrivet glapp orsakar positioneringsfel när bordet byter riktning, synliga som vittnesmärken på arbetsstycket eller felaktiga egenskaper över en vändpunkt. Maximalt varvtal avgör om bordet kan hålla jämna steg med matningshastigheten som krävs för hög-kontureringsbord med hög- snäckväxel är ofta begränsade till 20–100 rpm, medan direkt-drivningstabeller kan nå flera hundra rpm eller mer. Lastkapaciteten, både statisk (vikt bordet kan hålla när den är stillastående) och dynamisk (vikt som den kan positionera exakt medan den roterar och accelererar), måste överstiga vikten av arbetsstycket plus fixtur, med en säkerhetsmarginal. Tabellens diameter bestämmer den maximala arbetsstyckets storlek, och centrumhöjden (avståndet från maskinbordet till rotationscentrum) måste vara kompatibelt med maskinens Z{10}}axels rörelse och verktygslängd. Spännmoment, hållkraften för bordets broms när den är låst, bestämmer hur mycket skärkraft bordet kan motstå under indexerad bearbetning utan att växla. Slutligen är kompatibilitet med maskinens CNC-styrning - Fanuc, Siemens, Mitsubishi, Heidenhain eller andra - och tillgången på rätt axeldrivning, återkopplingsgränssnitt och M--kodfunktioner för klämma/avklämma viktiga och ofta förbises fram till installationen.
Varför det är viktigt: Multi-ansiktsbearbetning i en konfiguration
Den enskilt största anledningen till att CNC-roterande bord spelar roll är att de tillåter att flera ytor av en del kan bearbetas i en enda uppsättning, och detta har kaskadfördelar för noggrannhet, produktivitet och kostnad. Tänk på ett enkelt rektangulärt block som kräver fräsning, borrning och gängning på alla fyra sidoytorna plus toppen. På en standardmaskin med tre-axlar bearbetar operatören toppen och ena sidan, stoppar sedan maskinen, klämmer loss delen, vänder den till nästa sida, indikerar den, klämmer fast den igen och kör nästa program - och upprepar detta för varje sida. Varje om-fixtur introducerar ett litet positioneringsfel: delen kan förskjutas några mikrometer, roteras något eller klämmas fast med ojämnt tryck. Dessa fel ackumuleras över inställningar, så förhållandet mellan funktioner på olika ytor - hålens vinkelräthet, parallelliteten hos motsatta ytor, positionsnoggrannheten för tvär-hål - försämras med varje åter{10}}klämma. För delar med snäva geometriska toleranser kan dessa ackumulerade fel betyda skillnaden mellan en överensstämmande del och skrot. Med ett roterande bord med 4:e-axeln fixeras delen en gång och bordet roterar för att presentera varje yta mot skäraren. Alla funktioner bearbetas från en enda installation, så det geometriska förhållandet mellan varje yta bevaras med maskinens noggrannhet och det roterande bordet - inga ackumulerade installationsfel. Det är därför roterande bord är viktiga för delar som kräver sann position, vinkelräthet eller parallellitetstoleranser över flera ytor, såsom hydrauliska grenrör, växellådshus, ventilhus och strukturella flyg- och rymdkomponenter.
Utöver noggrannhet minskar bearbetning av en enda-inställning dramatiskt cykeltiden och arbetskostnaden. Tiden som ägnas åt att stoppa maskinen, öppna dörren, lossa, -fixera, indikera och återklämma är icke-produktiv tid - den kan enkelt lägga till 5 till 15 minuter per sida, och för en del med fem sidor, det är en halvtimme eller mer av maskinens vilotid per del. I en hög-produktionsmiljö översätts denna vilotid direkt till lägre maskinutnyttjande och högre kostnad per del. Med ett roterande bord tar rotationen från en sida till nästa sekunder, och maskinen går kontinuerligt från den första operationen till den sista. Detta frigör också föraren att sköta andra maskiner, utföra inspektioner eller förbereda nästa jobb, snarare än att vara bunden till en maskin för upprepad om{11}}fixering. För jobbbutiker som kör små partier av komplexa delar är minskningen av installationstiden ofta den mest övertygande fördelen: en del som tidigare krävde fem installationer och en halv dags maskintid kan nu slutföras i en uppsättning och en bråkdel av tiden, vilket gör butiken mer konkurrenskraftig på offerter och snabbare leverans.
Komplex geometri och simultan bearbetning
Medan fler-ytasindexering är den vanligaste användningen av roterande tabeller, är deras mest kraftfulla förmåga att simultan fler-axlar - roterar arbetsstycket medan de linjära axlarna rör sig, så att skäraren följer en komplex tre-dimensionell verktygsbana. Det är detta som gör det möjligt att bearbeta delar som skulle vara omöjliga, eller åtminstone extremt svåra och tidskrävande, på en maskin med tre axlar. Det klassiska exemplet är turbinbladet eller pumphjulet: en vriden, krökt aeroplanyta med varierande tjocklek och sammansatta vinklar, där fräsen måste bibehålla en exakt vinkel mot ytan vid varje punkt för att undvika mejsling och uppnå önskad ytfinish. Att bearbeta ett turbinblad på en treaxlad maskin skulle kräva dussintals inställningar, som var och en presenterar en liten del av ytan för fräsen, och även då skulle ytan vara facetterad och kräva omfattande handpolering. På en femaxlig maskin med ett roterande bord fixeras bladet en gång och fräsen följer hela ytan i en kontinuerlig verktygsbana medan bordet roterar och lutar för att bibehålla den optimala skärvinkeln - vilket ger en exakt, slät yta på en bråkdel av tiden.
Andra delar som är beroende av samtidig roterande bearbetning inkluderar form- och formhålrum med komplexa 3D-ytor, där bearbetning med fem-axlar tillåter användning av kortare, styvare skärverktyg (eftersom huvudet kan lutas för att nå djupa hålrum utan en lång verktygsförlängning), vilket minskar verktygets avböjning och förbättrar ytfinish och livslängd. Flygkonstruktionskomponenter - ribbor, balkar och fästen med fickor, ramper och vinklade funktioner - bearbetas snabbare och mer exakt på utrustning med fem-axlar. Medicinska implantat, såsom höft- och knäproteser, tanddistanser och ryggmärgsimplantat, har komplexa organiska former som kräver fem-axliga konturer för att matcha patientens anatomi och uppnå den exakta ytfinish som krävs för biokompatibilitet. Även i fyra--axelläge möjliggör simultan bearbetning spiralinterpolering (skärning av ett spiralformigt spår eller gänga genom att rotera delen medan du flyttar Z-axeln), cylindrisk kambearbetning, skärning av snäckhjul och fräsning av spiralräfflor på borr och pinnfräsar. För tillverkare som tillverkar någon av dessa deltyper är ett roterande bord inte ett valfritt tillbehör - det är den möjliggörande tekniken som gör att delen kan tillverkas till en konkurrenskraftig kostnad.
Noggrannhet, repeterbarhet och kvalitetskonsistens
Vid precisionstillverkning är kvaliteten på varje del bara så bra som den minst exakta länken i processkedjan, och för delar med vinkel- eller omkretsegenskaper är det roterande bordet ofta den kritiska länken. Ett roterande bord av hög-kvalitet med bågesekunds-positioneringsnoggrannhet och repeterbarhet under-bågsekund säkerställer att varje hål som borras i en vinkel, varje kugghjulsskärning, varje spår fräst runt en omkrets och varje yta som bearbetats i en sammansatt vinkel placeras exakt där programmet säger att det ska vara {-batch efter parti.{1} batch. Denna konsistens är väsentlig för utbytbara delar i sammansättningar: om en bultcirkel på en fläns är indexerad med ±30 bågsekundersfel på en del och ±5 bågsekundersfel på en annan, kan det hända att hålen inte är i linje med monteringen, och delarna kommer inte att vara utbytbara. I högvolymproduktion av fordons-, hydrauliska och pneumatiska komponenter, där delar måste monteras utan handpassning, är positionskonsistensen som tillhandahålls av ett precisionsroterande bord en förutsättning för processen.
Repeterbarhet är särskilt viktigt i produktionen eftersom det direkt påverkar processkapaciteten - det statistiska måttet på om en process konsekvent kan hålla en tolerans. Ett roterande bord med dålig repeterbarhet introducerar slumpmässig vinkelvariation som inte kan kompenseras genom att förskjuta programmet, och denna variation visar sig som spridda hålpositioner, ojämnt kuggavstånd eller oöverensstämmande ytor över delar. En tabell med utmärkt repeterbarhet, även om dess absoluta noggrannhet är något lägre, gör att processen kan trimmas med en enda offset och sedan köras konsekvent, vilket ger en hög Cpk (processkapacitetsindex) och låg skrothastighet. Detta är anledningen till att många precisionstillverkare anger repeterbarhet som det primära kriteriet när de väljer ett roterande bord, och varför de investerar i direkt-drivningsbord med hög-upplöst cirkulär galleråterkoppling även när ett billigare snäckväxelbord kan uppfylla den nominella noggrannhetsspecifikationen. Under livslängden av en produktionskörning uppväger minskningen av skrot, omarbetning och inspektionstid från ett mer repeterbart bord vida det högre inköpspriset.
Produktivitet, automatisering och kostnadspåverkan
Det ekonomiska fallet för ett CNC-roterande bord vilar på tre pelare: minskad installationstid, minskad delhantering och arbetskraft och förmågan att ta på sig mer komplext och-arbete med högre marginal. Reduktion av inställningstid har redan diskuterats - att ersätta flera manuella inställningar med en automatisk rotation kan minska den icke-skärande tiden per del med 50 % eller mer, vilket direkt ökar maskinutnyttjandet och produktionen. I en jobbbutik där installationstiden dominerar för små partier kan detta betyda skillnaden mellan att tjäna pengar på ett jobb och att förlora det, och det gör att butiken kan citera mer konkurrenskraftigt och vinna arbete som annars skulle gå till en större konkurrent. Minskad delhantering är lika viktig: varje gång en operatör tar bort en del,-fixerar den igen och laddar tillbaka den i maskinen, finns det risk för skador, felinriktning och personskador -, särskilt för tunga eller besvärliga delar. Ett roterande bord eliminerar det mesta av denna hantering, förbättrar säkerheten på arbetsplatsen och minskar risken för delskador som leder till skrot.
Automatisering är den tredje pelaren. Roterande bord är i sig kompatibla med robotlastning och pallväxlare, eftersom delen fixeras en gång på det roterande bordet (eller på en pall monterad på det) och sedan bearbetas komplett. Detta gör det mycket enklare att implementera obevakad bearbetning eller bearbetning-av: en robot laddar ett ämne på det roterande bordet, maskinen kör hela programmet inklusive alla rotationsoperationer och roboten lastar av den färdiga delen - utan att operatören behöver vända eller om-fixera delen mitt-cykeln. För tillverkare som kör delar med hög-volym kan detta fördubbla eller tredubbla maskinens effektiva effekt genom att låta den köra genom raster, nätter och helger. Slutligen utökar ett roterande bord utbudet av arbeten som en butik kan ta sig an. Delar som kräver vinklade hål, fler-bearbetning, spiralformade funktioner eller 3D-ytor - som tidigare skulle ha vänts bort eller skickats till en specialist - blir möjliga på ett standardbearbetningscenter med ett roterande bord tillagt. Den här kapacitetsexpansionen öppnar ofta för helt nya kundsegment och arbete med högre-marginaler, vilket gör det roterande bordet till en av de-investeringar med högst avkastning en maskinverkstad kan göra.
Välja rätt roterande bord
Att välja rätt CNC-roterande bord kräver att bordets kapacitet matchas till de specifika delarna och processerna, snarare än att bara köpa det största eller dyraste bordet som finns. Den första frågan är vilken typ av arbete bordet kommer att utföra: ren indexering (roterande till fasta vinklar och sedan fastspänning för skärning) kräver ett styvt, exakt bord med en stark klämma, men hög rotationshastighet och dynamisk respons är mindre viktigt - ett bra snäckväxelbord är idealiskt och kostnadseffektivt-. Samtidig konturering (roterande under skärning, speciellt för 3D-ytor) kräver jämn, glapp-fri rörelse, hög dynamisk respons och exakt positionsåterkoppling - ett direkt-drivbord är vanligtvis det rätta valet, eller ett hög-precisionsförspänt snäckväxelbord för mindre krävande konturering. Den andra frågan är axelantal: kommer en 4:e axel att hantera delarna, eller behövs sann 5--axelkapacitet? Många butiker över-köper kapacitet för fem-axlar när en fjärde axel skulle hantera 80 % av deras arbete till halva kostnaden, medan andra under-köper och sedan inte kan ta sig an komplext 3D-arbete – beslutet bör baseras på den faktiska delmixen, inte på framtida spekulationer.
Storlek och belastningskapacitet måste anpassas till det största arbetsstycket och fixturen som bordet kommer att bära, med en säkerhetsmarginal på 20–30 % för dynamiska belastningar under acceleration. Bordsdiametern ska rymma delen och fixturen utan att överhänga alltför mycket, och centrumhöjden måste passa inom maskinens Z--axelrörelse med det längsta verktyget som används. Noggrannhetskraven bör styras av den snästa vinkeltoleransen på delarna, med bordets noggrannhet minst 3–5 gånger bättre än detaljtoleransen (standardmåttregeln). Styrsystemets kompatibilitet måste verifieras före köp: bordet måste stödjas av maskinens CNC-styrning, med rätt axeldrivning, återkopplingssignal och M-kodfunktioner för att klämma/upplåsa, och maskinen måste ha en tillgänglig axeldrift och tillräckligt med minne och se-framåt-kapacitet för samtidiga fleraxliga program. Installationsöverväganden - kabelhantering, kylvätskeskydd, evakuering av spån och om bordet kommer att monteras permanent eller flyttas mellan maskiner - påverkar också valet. Slutligen bör support efter-försäljning, tillgänglighet av reservdelar, kalibreringstjänster och tillverkarens rykte för kvalitet och hållbarhet väga tungt, eftersom ett roterande bord är ett precisionsinstrument som kommer att behöva regelbundet underhåll och omkalibrering under sin livslängd.
Slutsats
Ett CNC-roterande bord är mycket mer än ett enkelt tillbehör som snurrar ett arbetsstycke - det är komponenten som förvandlar en tre-axlig maskin från en begränsad, enkel-bearbetningsplattform till ett flexibelt fler-tillverkningssystem som kan producera komplexa detaljer med hög- precision i en enda uppsättning. Genom att lägga till en kontrollerad rotationsaxel eliminerar den det ackumulerade felet av upprepad om-refixering, bevarar den geometriska noggrannheten hos funktioner över flera ytor, möjliggör bearbetning av komplexa 3D-ytor och spiralformade funktioner som annars skulle vara omöjliga och minskar dramatiskt icke-produktiv installations- och hanteringstid. Oavsett om det är ett snäckväxelbord som ger styv,-kostnadseffektiv indexering för tunga prismatiska delar, ett direkt-drivande vridmomentmotorbord som levererar bågsekundsnoggrannhet och hög-samtidig konturering med hög hastighet för flyg- och medicinska komponenter, eller ett fem-bord med fem axlar{13}upplåsningsbar{13}fem-axlar{13}befintlig upplåsning av 4 axlar maskin, är det roterande bordet en av de-högsta avkastningsinvesteringarna en tillverkare kan göra. Det ökar maskinutnyttjandet, minskar arbetskraft och skrot, möjliggör automatisering och lyser upp{17}}produktionen och utökar utbudet av arbete som en verkstad med lönsamhet kan ta på sig. För alla butiker som vill gå bortom enkel bearbetning med tre axlar, förbättra detaljnoggrannheten och konsistensen och tävla om mer komplext och-arbete med högre värde, är det ofta den enskilt mest effektiva uppgraderingen som finns att lägga till rätt CNC-roterande bord.
